吹煉作業是火法煉銅工序中不可缺少的作業，將空氣鼓入銅锍熔體并與銅锍熔體中的鐵、琉進行氧化反應放出熱量，維持自熱吹煉、經過造渣期和造銅期操作，生成粗銅，吹煉所產生的煙氣送硫酸廠制酸，大中型銅冶煉廠的吹煉作業是由轉爐來實現的，由于轉爐機械設備復雜，而且風口區爐襯耐火材料壽命短。如果一臺轉爐在生產，最低限度必須另有一臺轉爐在檢修待用，即2臺互為備用方能維持生產的連續性，這對地方小型煉銅廠顯然是不適應的；針對這種情況，我國研制成連續吹煉爐，連續吹煉爐類似一臺在側埔上設有吹風管的固定式反射爐,工作方式為兩倆連續送風,間斷加入銅锍，定吋從爐內排出爐渣和粗銅。屬固定反射爐式的吹煉設備。又由于在風口區及爐墻渣線等處安設了冷卻水套，對提高連續吹煉爐用耐火材料壽命有所改善。
連續吹煉爐與轉爐相比較，由于設備簡單，投資少，建設速度快,現已用于多家小型銅冶煉廠。本設備技術指標：爐床處理銅锍能力為5.6~7t/m2;鼓風壓力為0.1~0.2MPa。銅锍吹煉區操作溫度1150~1250℃；粗銅溫度約1100℃；煙氣溫度約1000℃；煙氣中二氧化硫濃度7%~10%；粗銅品位98.5%；渣含銅2%~4.5%；金屬直收率88.5%~91%。
連續吹煉爐由于是連續送風，使煙氣量穩定，煙氣中二軾化硫濃度較高，為煙氣制造硫酸創造較為有利條件。
連續吹煉爐類似反射爐，為固定式，兩側設有吹風管。爐內分成吹煉區與沉淀區，為增強吹煉區爐墻的結構強度，將該區側墻與端墻拐角處砌成圓弧形，下面將本設備結構特點分別進行介紹。
一、爐底用耐火材料
連續吹煉爐爐底與基礎之間為架空式，架高高度通常在350mm以下，架空用磚礅的材質為耐火粘土磚。由于爐子工作制度為連續吹煉、間隔放出粗銅，因此爐底是由吹煉區冰銅入口端向出渣口端逐步加深，構成沉淀粗銅的沉淀區。爐底的結構為磚砌反拱式爐底，反拱磚層可只用一耐火磚，爐底總厚度一般為610~1050mm。爐底使用材質由下而上依次為：金屬底板為40mm，石棉板為10~20mm，粘土磚為230~460mm，搗打料層為100~150mm，最上層直接與熔體接觸的工作層，用鎂磚或鎂鋁磚為230~380mm，砌成反拱型。
二、爐墻用耐火材料
爐墻內襯砌鎂磚230mm，外砌粘土磚230mm。爐墻風口區及渣線附近在吹煉過程中，始終經受高溫熔體劇烈的機械沖刷和爐渣、石英熔劑的嚴重侵蝕，是爐子耐火砌體中最薄弱，最易損壞的部位。爐墻內襯使用鎂磚，砌筑厚度為230mm，鎂磚外砌筑粘土磚230mm。為延長爐襯壽命，在風口區鎂磚爐墻外側直接安裝敞開式噴淋冷卻水套，增強冷卻效果。同時，也便于檢查和及時發現其他意外情況。爐墻風口區以外的渣線部位在鎂磚爐墻外側裝設箱式水套.水套高為270mm，強制冷卻。目前，在生產實踐中，爐子壽命可達90~100天，也有的工廠只達到38~60天。
三爐頂用耐火材料
連續吹煉爐爐膛寬度較小，通常采用磚砌拱頂。在吹煉區段爐頂由于受到吹煉時噴濺熔休的沖刷和侵蝕，使本區段爐頂頂火材料遭受嚴重損壞。因此，在本區段范圍內的爐頂和沉淀區爐頂起始段的石英加人孔處，均設計成拱形箱式水套爐頂，在水套爐頂內側打結鎂砂層，厚度為100mm，也可襯砌114mm鎂磚。沉淀區爐頂其余部位用鎂磚砌成拱形爐頂。厚度為230mm，本區段爐頂設計成向尾部出渣口方向逐漸下壓，直至上升煙道出口處，以增加排煙阻力，使尾部爐膛處于微正壓工作狀態，目的是避免爐膛吸入大量空氣而稀釋煙氣中二氧化琉的濃度，同時向下斜壓爐頂可強化尚溫煙氣對沉淀區熔體的加熱。
四、其他部位用耐火材料
連續吹煉爐在銅锍品位適宜的情況下，能維持自熱吹煉，考慮到開爐、檢修或可能出現銅锍供應不足、不能保持正常吹煉所需溫度等悄況，為此在吹煉區端墻上設罝燃油噴嘴，以供意外時向爐內補充熱量，達到保溫或提高溫度的目的。
